装配钳工基础知识培训课件doc

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　　装配钳工基础知识培训课件 第一章 基本质量术语及其概念 1、合格：满足要求； 2、不合格：未满足要求。 3、缺陷：未满足预期或用途有关的要求。 4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。 5、让步（回用）：对使用或放行不符合要求的产品的许可； 6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施； 7、纠正和纠正措施的区别： 纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）； 纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生； 8、纠正措施和预防措施的区别： 纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。 预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。 9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 10、验证：通过提供客观对要求已得到满足的认定； 第二章 ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解 （一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条） 1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录； 2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。 3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行，关键过程要进行标识，相关人员要进行培训持证上岗。 4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行。 5、要进行三自一控，并能提供或记录。 6、关键过程要有作业指导书、设备/备用日检点记录。 7、要按进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。 8、要使用满足要求的设备和测量器具。 9、所使用的计算机软件应经确认和审批。 10、要对温度、湿度、清洁度多余物等条件进行控制。 （二）、标识和可追溯性（7.5.3条款） 1、应对产品进行标识。标识划分3种： 产品标识：作用是识别产品的名称，防止产品混淆。 状态标识：作用是识别产品的质量状态，防止不合格误用。 可追溯性标识：作用是对产品做永久性标识，便于追溯。 2、产品标识的形式和方法： 标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专用器具或区域标识、不干胶标识、也可在零件直接标识等。 3、产品标识的内容： 名称或规格、图号、数量、工序等。 4、状态标识的划分： 待验（？）、已验：1）合格（√绿色）；2）不合格（×黑色）：返工（黑色）、返修（黑色）、让步回用（黑色）、 报废（××黑色）、待处理（D黑色、首检（☆或首√绿色）。 5、对可追溯性标识的要求： 必须单件和唯一性识别、并记录纳入档案。 6、按《产品标识和可追溯性控制程序》的实施产品标识、状态标识、可追溯性标识。 7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡，记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验员。其产品批次标记与原始记录保持一致，要能追溯产品交付前和交付后的情况。 （三）、产品防护（7.5.5条款） 1、本区域应开展定置管理，有区域定置图及工具箱定置图，现场定置管理规范，物品摆放流转有序。 2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等，采取适宜的防护措施和配置资源，以减少和杜绝工业七害（锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏） 3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付控制程序》和有关仓储管理的进行管理（摆放、标识、条件、保质期、进出库手续、保养、不合格品隔离、定期检查等）。 （四）、产品和测量（8.2.4条款） 1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和项目。 2、凡本区域所承担的放行或完工检验工作，必须严格按《产品和测量控制程序》、《三自一控管理标准》《过程检验控制管理标准》和相关文件的进行检验，应有必备检验依据文件和准确的检测手段，并保持符合接收准则的和记录有权放行的人员。 3、应按《三自一控管理标准》的开展“三自一控”活动。 4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。 （五）、不合格品控制（8.3条款）： 1、不合格控制的简要流程： 判断（识别） 标识 记录 隔离 报告 评审/批准 处置 再次验证 原因分析 纠正措施。 2、建立了本区域的不合格品台帐，对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完整。 3、严格按《不合格品控制程序》的对不合格品进行了评审和正确处置，评审单签批手续齐全符合，流向清楚，返工和返修进行了二次检验。 4、现场的不合格品按进行了标识和隔离。 5、关重原材料不合格让步回用必须严格按照审批，并经授权人审批认可。 （六）、测量设备（7.6条款） 1、现场使用（包括工具站和工具箱内）的计量器具完好并带有效期之内的标识，使用和摆放正确。 2、按照周期检定计划的要求，及时将本区域的测量器具送检。 3、按照《和测量控制程序》和《计量器具管理制度》的对本车间的量具进行管理。 第三章 有关现场质量管理的基本概念： （一）、有关现场管理的基础知识 1、现场质量管理：是对生产现场进行的质量管理。 2、现场质量管理的主要内容： 1）过程质量控制（预防控制质量异常波动、质量控制点等） 2）开展5S活动做好定置管理。 3）建立健全质量信息系统。 4）质量改进和QC小组活动等。 3、现场质量管理的任务是：质量缺陷的预防、质量维持、质量改进、质量验证。 4、定置管理：使人与物在现场中的结合关系和状态达到最佳科学化、规范化和标准化的管理方法。 5、生产5S活动：整理、整顿、清理、清洁、素养。 6、三按：按图纸、按标准、按工艺。 7、三自一控：自检、自分、自盖工号、控制自检正确率。 8、三检：按生产过程分：首检、巡检、完工检；按检验执行人分为：自检、专检、互检。 9、文件的三性：正确性、完整性、统一性。 10、三分析、放过： 原因未分析清不放过； 危害性和责任未分析清不放过； 措施未分析落实不放过。 11、检验员的5大职能：鉴别、把关、预防、报告、监督 12、四新：新工艺、新技术、新材料、新设备 13、质量的准： 不合格产品不准出厂销售； 不合格原材料、零部件不准投产； 淘汰产品不准生产销售； 无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售； 不准弄虚作假以次充好。 14、工业七害：磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。 15、PDCA循环：P——计划；D——实施；C——检查；A——总结。 16、工序：产品形成的过程顺序。 17、工步：同一生产工序分解的每个加工单元过程。 18、工位——是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。 工位不同于工步，也不同于工序，即在一个工位可能存在多个工步，也可能在一个工序中存在多个工位。 19、工艺：产品制造的最佳方法。 20、工序能力：是指在工序制造过程中，通过对人、机、料、法、环、测量6大因素的控制，工序所达到的水平能力。 21、特殊过程：不能验证或不能经济地进行验证的工序。如：焊接、热处理、锻造、铸造、涂渡、塑压、粘结、涂装等。目前我公司的特殊过程是：焊接、和涂装二个工序。 22、关键过程：对形成产品质量起决定作用过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 23、质控点：对需重点控制的工序/过程所实施的强化质量控制。质控点设立的三个原则：关键特性、易反馈、不易加工的工序过程。 24、质控点所使用的文件有：作业指导书、控制图、记录表和设备日检点表。 注：对产品的关键过程要进行三定（定人、定机、定工艺）关键工序的操作人员要经过技能培训并持证上岗，要设立质控点。 25、QC小组：员工围绕着企业的方针、目标或技术质量问题，运用质量管理的理论和方法，开展质量改进和质量攻关的小组。 26、QC小组的特点： 1）广泛的群众性； 2）组织的灵活性； 3）明显的自主性； 4）高度的性； 5）明确的目的性； 6）严密的科学性。 27、QC小组活动的过程： 选择课题； 2）现状调查； 3）设定目标； 4）分析原因；5）确定要因； 6）制定对策； 7）实施对策； 8）检查效果 9）巩固措施； 10）总结和下步目标或计划。 28、QC小组的类型： 1）管理型； 2）现场型； 3）攻关型； 4）服务型； 5）创新型 第四章 有关过程检验的基本知识及要求 1 检验员的5大职能： 鉴别、把关、报告、预防、监督（产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置） 2 检验人员的5项基本素质要求 1）良好的思想/意识素质和职业； 2）了解本岗位的职责范围及工作内容； 3）了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据；4） 良好的身体素质； 5） 有一定的沟通和协调能力。 2 检验员的6项业务技能要求 1） 熟悉相关的检验标准/程序/计划/方法等；2）熟悉技术和产品实现的过程； 3） 熟练使用相关的检测设备/量具； 4） 一定的检验经验和熟练的检验技能； 5） 一定的文化水平和数据分析能力； 6) 对检验数据/信息能做出正确分析结论。 3 检验工作的6个步骤/程序 1）明确检验要求及检验依据；2）策划选择/确定检验方法；3）检验准备（软、硬件）； 4）观察、判断、测量、试验等检验实施； 5）比较、分析、判定；6）标识、记录、报告和处置。 4 中级机械检查工（包括机加、机钳）应知： 1）受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的知识。 2) 常用精密量具、复杂工具、检测设备、检查夹具（包括组合夹具）的名称、规格、构造、用途及调整保养方法。 3）根据工件精度合理选用量具、仪器及相互配合使用的方法。 4）常用金属材料的种类、牌号、性能和用途。 5）机械制图的公差配合、表面粗糙度、形状和公差的标准及应用。 6）常用的数学计算知识。 7）齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。 8）静、动平衡试验检查方法。 9）一般工件的加工工艺过程；工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。 10）较复杂工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。 11）编制检查工艺规程的基本知识。 12）工件的加工方法和质量的关系；根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质量的影响；一般工件产生废品的原因和防止方法。 13）热处理常识（退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的）。 14）液压传动的基本原理。 15）生产技术管理知识。 5 中级机械检查工（包括机加、机钳）应会： 1）使用精密量具、复杂工具、夹具和仪器检查各种复杂工件。 2）看懂复杂零件图、装配图、并了解各部件的相互关系和作用。 3）确定复杂工件的检查程序。 4）各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。 5）检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。 6）产品总装试车后进行各项性能和精度检查。 7）看懂一般液压机床传动系统图。 8）掌握涂色厚度，检查配合件的接触面。 9）根据公差配合的种类，检查配合件的间隙。 6 中级机械检查工（包括机加、机钳）工作实例： 1）检查细长轴的直线）按图纸检查四拐曲轴。 3）按图纸检查箱体类工件尺寸精度。 4）按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。 5）按图纸技术要求检查机床导轨的各项精度。 6）相应复杂精度的工件检查。 7 过程检验的职责： 1）按文件执行首件检验、巡回检验和完工检验； 2）鉴别是否合格； 3）记录问题和工艺纪律执行情况； 4）放行合格产品、拒收不合格产品。 8 首件检验：对生产开始和工艺要素变化后的首件产品质量进行的检验。 9 首件检验的范围： 1）刚上班/换班/调换操作者后批量加工的第一件产品； 2）调整或更换设备、工装、量具后批量加工的第一件产品； 3）改变工艺参数或操作方法后批量加工的第一件产品； 4）改变原材料/毛坯/半成品后批量加工的第一件产品； 10 首件检验的作用：预防的作用，防止批量不合格品产生。 11 首件检验的要求: 首件检验应按照检验依据文件的进行检验，检验合格后应在零件上做出首件合格标识，并向报验者出具《首件自检、专检记录表》/《装配线首件检验记录》，该记录单一式两份，检验员和操作者各持一份，以作为首检合格的。只有首检合格后方可进行批量加工。首件检验适用于所有的生产过程。 12 巡回检验：巡检是检验人员对自己所分管区域（或工序）进行的定期或随机的流动性巡回检查、测量或监督。 13 巡回检验的范围：除成品检验之外的所有制造加工、装配工序。 14 巡回检验的要求： 正常情况下，检验员在当班应至少对自己所分管的区域或工序巡检一次，以便及早发现潜在的工序质量问题，巡检应依据文件的和质量波动的状况有针对性的进行检验，当巡检发现异常问题应及时向所在车间质量/技术科长报告，以便及时采取纠正措施。巡回检验应保持记录《工序巡检记录表》/《部装巡检记录表》/《在线检测巡检记录表》以便追溯，巡回检验适用于所有的生产过程。 15 工序完工检验：检验员对零件加工工序完工转序前所进行的放行检验。 15.1 工序完工检验对操作者的要求： 各加工工序完工后操作者首先要进行自检、自分、自盖工号（或做标记）方可报验。 15.2 工序完工检验对检验员的要求： 在操作者自检、自分报验的基础之上按照图纸、工艺、标准、程序、检验指导书等检验依据的进行检验，检验合格做出标识和检验记录登记以便追溯； 16 常用三种检验方法 1) 测量装置检验法； 2）感官/经验检验法； 3) 试验/使用/在线 制造过程中返工/返修的检验 所有返工/返修后的产品必须经过重新检验，并做好检验记录。其中，返工后的产品必须完全达到原合格标准的，而返修后产品则要达到让步接收（回用）评审处置方案（或措施）的，并对返修后的产品作出标识。返工或返修达不符合要求作报废处理，由检验员做出标识，责任生产单位负责隔离并按照《不合格品控制程序》处理。 18与制造部相关的2012年公司质量目标 1）产品出厂交付合格率100%；交付时无反馈台数÷交付总台数，每季度1次； 2) 成品一次交验合格率≥90%；交验合格数÷交验成品数，每月1次； 3）零部件一次交验合格率≥95%；交验合格数÷交验零部件数，每月1次； 4）产品检验正确率≥98%；检验正确数÷检验总数，每月1次； 5）计量器具周检率100%；实际检定量具÷计划周检量具；每季度1次； 6) 产品平均首次无故障工作时间≥350小时；首次出现故障时间之和÷交付三包期内总台数，每季度1次； 7）产品早期故障率≤5%；三包期内出现故障的台数÷交付后三包期内的台数，每季度1次； 8）生产设备完好率100%；检查完好台数÷检查总数，每月1次； 9）培训计划完成率100%；实际完成数÷计划培训数，每半年1次； 10）质量体系认证审核重要不符合项为0；认证后根据外审提出的不符合项，由体系办进行检查考核。 11）质量体系认证审核一般不符合项≤3项；认证后根据外审提出的不符合项，由体系办进行检查考核。 第五章 有关金属材料基本知识 （一）金属材料的性能 1、强度： 金属材料抵抗塑性变形（永久变形）和断裂的能力称之为强度，抵抗能力越大，则强度越高。测定强度高低的方法通常采用试验法，其中拉伸试验应用最普遍。 1.1、强度应力曲线）弹性极限σe：在弹性变形内所承受的最大拉伸应力； 2）极限σs：产生时所承受的最大拉伸应力； 3）强度极限σb：被拉断前使能承受最大拉伸的应力； 4）应力用符号σ表示，其单位为Pa（帕）或MPa（兆帕）。1Pa=1N/㎡，1MPa=106Pa 2、硬度： 硬度是指金属材料抵抗局部变形，特别是局部塑性变形、压痕或划痕的能力，是衡量材料软硬的判据，也可以从一定程度上反映材料的综合力学性能。材料的硬度可通过硬度试验来测定。常用的硬度试验方法有布氏测试法、洛氏测试法、维氏测试法和里氏测试法，其中前两种方法应用最广泛。 2.1、布氏硬度：用布氏测试法测定的硬度。用HBS或HBW表示。 2.2、洛氏硬度：用洛氏测试法测出的硬度值，用HRC表示。 3、塑性： 塑性是指金属材料断裂前发生不可逆永久变形的能力。塑性好的金属材料便于进行压力加工成形。判断金属材料塑性好坏的主要判据是断后伸长率σ和断面收缩率ψ。断后伸长率是试样被拉断后，标距的伸长量同原始标距的百分比，即σ=ⅹ100% 式中lk---试样被拉断后的长度（mm）;lo---试样的原始标距长度（mm）。 4、韧性： 韧性是指金属材料在断裂前吸收变形能量的能力。韧性主要反映了金属抵抗冲击力而不断裂的能力。韧性好的金属抗冲击的能力强。韧性的判据是通过冲击试验确定的。最常用的冲击试验是摆锤式一次性冲击试验。 5、疲劳强度： 许多零件工作时其内部都存在着变应力（即随时间变化的应力）。如果这种变应力作周期性变化，则称之为循环应力或交变应力。零件在交变应力下工作时，尽管有时交变应力值远远低于抗拉强度，但经过一定的应力循环次数后也会在一处或几处产生局部永久性积累损伤，导致零件产生裂纹或突然发生断裂。这个过程称为金属疲劳（疲劳）。据统计，大部分零件的损坏都是由于金属疲劳造成的。 （二）常用热处理 1、退火： 退火是指将钢件加热至临界温度（可查有关资料）以上30~50℃，保温一段时间后再缓慢冷却（常随炉冷却）的工艺，多用来消除铸件、锻件、焊接件的内应力，降低其硬度以易于切削加工，细化晶粒、改善内部组织，增加零件的韧性。 2、正火： 正火是指将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间后放入空气中冷却的工艺，多用来处理低碳钢、中碳钢和表面渗碳零件，使其组织细化，增加强度和韧性，减少内应力，改善其切削性能。 3、淬火： 淬火是指将钢件加热至临界温度以上，保温一段时间后放入淬火介质（又称淬火剂）中急剧冷却的工艺，用来提高钢的硬度和强度以及疲劳强度。常用的淬火剂有水、盐水、机油等。要注意，因淬火时工件内部会产生较大的内应力，工件回变脆，故淬火后必须回火。 4、回火： 回火是指将淬硬的工件加热至临界点以下某一温度，保温一段时间后让工件在空气或油中冷却的工艺，分为低温回火、中温回火和高温回火三种情况。回火的目的是消除工件淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和韧性。 5、调质： 调质是指将工件淬火后又高温回火的热处理工艺过程，其目的是提高工件的综合力学性能。重要零件一般都需要经过调质。 6、表面淬火： 为了使某些零件（如齿轮）满足即耐磨又耐冲击的工作要求，应使其工作面表层有较高的硬度、强度和耐磨性而心部仍保持原有的强度和韧性，可采用某些加热方式使工件的表面迅速达到淬火高温而心部温度还很低时对其进行淬火，这种工艺称为表面淬火。 7、渗碳： 为了增加零件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗碳。渗碳可以使得零件表面的硬度高、强度高、耐磨性好而保持心部原有的韧性和强度，多用在受冲击载荷的低碳钢、低碳合金钢或中碳钢零件中。 8、渗氮： 渗氮也是一种化学热处理工艺，其工艺方法与渗碳类似。由于氮的特殊作用，使得工件表面的硬度更高，耐磨性与耐蚀性好。渗氮多用于耐磨性零件（钢件或铸铁件），特别适用于在潮湿或燃烧气体介质中工作的零件。 9、时效： 时效是指先将钢件加热至不大于120-130℃的温度，长时间保温后再让其随炉或在空气中冷却的工艺，用来消除或减小工件的微观应力，防止其变形和开裂，稳定工件的形状和尺寸。 （三）机械工程常用材料（见P12页图1-9） 1、铸铁：（见P13-14页的文字内容） 1)灰口铸铁（断口呈灰色）：灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可鍛铸铁； 2）白口铸铁（断口呈亮白色），硬度高、脆性大、难加工，作为炼钢毛坯； 2、工业用钢：工业用钢的4种分类法（见P14页中2.1）-2.4）条 1）按用途分为：结构钢、工具钢、专门用途钢及特殊性能钢； 2）按含碳量多少分为:低碳钢（含C≤0.25%）、中碳钢（含C＝0.25%-0.60%）、高碳钢（含C≥0.60%）； 3）按含有害杂质元素（硫S、磷P） 3、剖视图及断面图（见P104-105页） 3.1全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图； 3.2半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图； 3.3局部剖视图：用剖切面局部的剖开工件所得的剖视图； 3.4断面图：与剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形； 3.5断面图与剖视图的区别：断面图只画出被剖切的断面形状，而剖视图要画出剖切面及其他可见部分的视图。 4、局部放大图： 对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，采用局部地放大视图，可以画成视图也可以画成剖视或断面图。 5、简化画法（见P115-117页） 第八章 公差配合 （一）公差配合的基本概念 1、孔： 指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分用D表示。 2、轴：指圆柱形表面，也包括其他外表面中由单一尺寸确定的部分用d表示。 3、尺寸与公差（见P181页） 为零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。 1）基本尺寸（公称尺寸）：设计给定的尺寸； 2）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。 例如φ50±0.1 其最大极限尺寸为50.1；最小极限尺寸为49.9 3）尺寸公差（简称公差）：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差； 例如：50.1－49.9＝0.2 4）公差带：上偏差和下偏差两条直线）零线：零线表示基本尺寸的一条直线页） 基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。 1）间隙配合（动配合）：孔的尺寸比轴的尺寸大的配合； 2）过渡配合：孔的尺寸比轴的尺寸有时大、有时小的配合； 3）过盈配合（静配合）：孔的尺寸比轴的尺寸小的配合； 5、标准公差与基本偏差（见P182-184页） 1) 标准公差：由国家标准的公差带/公差范围等级，总计了20个等级，在图纸中直接用阿拉伯数字01、0、1、2、3—18表示， 其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低； 在20个标准公差等级中，01——11用于配合尺寸，12——18用于非配合尺寸。 2）基本偏差：在配合时靠近零线最近的公差带的上偏差或下偏差为基本偏差，国家标准了28个基本偏差等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔、小写代表轴。 例如： φ18H8/f7 φ14N7/h6 若公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差，例如Ф60； 若公差带在零线的下方时，基本偏差为上偏差； 基本偏差确定了公差上偏差或下偏差的，基本尺寸和标准公差等级确定了公差（带）的大小。 6、配合制（见184-185页） 1）基孔制配合：以孔的基本偏差（代号H）为基准，与不同基本偏差的轴的公差带形成的配合，其下偏差为零0； 2）基轴制配合：以轴的基本偏差（代号h）为基准，与不同基本偏差的孔的公差带形成的配合，其上偏差为零0； 7、公差配合符号的含义： 1） φ18H8/f7 为基孔制配合：表示基本尺寸为18、公差等级为8级的基孔制与7级的基本偏差为f级的轴的配合； 2） φ14N7/h6 为基轴制配合：表示基本尺寸为14、公差等级为6级的基轴制与7级的基本偏差为N级的孔的配合； 第九章 螺纹的基本知识 1 按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形状，分为：三角形、梯形、锯齿形和矩形5种牙型。 2按螺纹线数（头数）分类：分为单螺纹、双螺纹或多头螺纹，用n表示。 3螺距和导程： 1）螺距：相邻两牙对应两点轴向距离，用P表 2）导程：螺纹旋转一圈，同一点在轴向移动的距离用Ph表示，导程Ph=P*n 4旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注LH。 5按螺纹的使用性能分类： 1）紧固螺纹（普通螺纹）；2）传动螺纹；3）管螺纹：4）专用螺纹。 6 常用标准螺纹的标记（见P127页表7-2）： 1）M8 表示公称直径8mm的右旋粗牙普通螺纹； 2）M8×1-LH 表示公称直径8mm，螺距1mm的左旋细牙普通螺纹； 3）M16×Ph3P1.5-5g6g-LH 表示公称直径16mm，导程3mm螺距1.5mm，中经公差等级代号5g级，顶经公差等级代号6g级的左旋普通螺纹； 4）Tr28×5-7H 表示公称直径28mm、螺距5mm、中经公差等级代号为7H级的单头右旋梯形螺纹； 5）G1/2 表示直径尺寸代号1/2寸英制非密封右旋圆柱管螺纹； 6）R11/2 和R21/2 均表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥外管螺纹； 7）Rc1/2 表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥内管螺纹； 8）Rp1/2 表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆柱内管螺纹； 7 常用标准螺纹的图样标注（见P128、图7-5、图7-6、图7-7） 8 普通螺纹、梯形螺纹和管螺纹尺寸参数（见P129-130和表7-3、表7-4、表7-5） 第十章 齿轮的基本知识及识图 1 直齿轮的基本参数及简单计算（见P141-142页及表7-15） 1) 齿顶圆直径da 通过齿轮顶部的圆的直径；da＝m(z﹢2) 2) 齿根圆直径df 通过齿轮根部的圆的直径；df＝m(z－2.5) 3）分度圆（接圆）直径d 通过齿轮啮合点的圆的直径，该圆上齿厚S和槽宽e相等；d＝mz 4）齿顶高ha 齿顶圆与分度圆之间的径向距离；ha＝m 5）齿根高hf 齿根圆与分度圆之间的径向距离；hf＝1.25m 6）齿高 h 齿顶圆与齿根圆之间的径向距离；h＝2.25m 7) 齿厚 S 一个齿的两侧齿廓之间的分度圆弧长； 8）槽宽 e 一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长； 9）齿距p 相邻两齿的同侧齿廓之间的分度圆弧长； 10）齿宽b 齿轮轮齿的轴向宽度； 11）齿数Z 一个齿轮的轮齿总数； 12）模数m 表示一个齿轮齿形大小当量，当模数为1时，其齿距p弧长为3.14mm； 13）齿形角(压力角)： 齿廓曲线和分度圆的交点处的径向与齿廓在该点处的切线）传动比i 主动齿轮与从动齿轮的转速之比；i＝n1/n2＝Z2/Z1 15）中心距a 两圆柱齿轮轴线之间的最短距离；a＝（d1﹢d2） 配用清洗液 主要特点 适应范围 擦洗 煤油、柴油、汽油、酒精、 二甲苯、丙酮、水清洗液 手工操作简单快捷，工艺装备简单； 单件小批生产的中小零件；大型件局部擦洗；头道清洗； 浸洗 各种清洗液 设备简易，清洗时间长 轻度油污；批量大形状复杂件 电解清洗 碱性液、水基清洗液 清洗质量优于浸洗； 清洗液应能导电； 大、中批生产的中小零件；清洗质量要求高的工件； 喷洗 水基清洗液、各种清洗液 清洗质量优于浸洗； 清洗液应能导电； 大、中批生产的中小零件；清洗质量要求高的工件； 气相清洗 三氯乙烯、三氯乙烷 清洗效果好，设备复杂，安全管理严 清洗质量要求高的工件；成批生产的中小零件； 高压喷洗 清水、碱液、水基清洗液 清洗液体油脂及固态污垢 油污严重大型工件；成批生产清洗质量要求高的工件； 超声波 清洗 各种常用清洗液 清洗效果好，设备复杂，管理高 清洗质量要求高的工件；成批生产的微型工件； 2）常用的清洗液基本类型： 清洗方法 清洗机理 主要特点 主要产品 选用要点 水 溶解污垢实现清洗 具有强溶解力和分散力，适合电解质、无机盐、有机盐；对油污溶解力差 控制水质要求：可溶固体物含量、氯离子含量矿物质含量等； 溶剂 以溶解污垢为主，不改变化学成分； 去垢力强；对油污溶解力强，能耗低 煤油、柴油、汽油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇、三氯乙醇、乙醇、丙酮 防火、防爆、劳动、要求高 碱性清洗液 依靠清洗液的润滑、乳化、分散作用清除油脂污垢 清洗液易配制、成本低、使用时需加热，能耗高； 由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸钠等加入水中制成 间歇式生产中工件易生锈，需加缓蚀剂 水基金属清洗液 使清洗液浓度降低，对污垢润滑、分散、卷离、乳化、增溶 清洗工艺性好，能耗低、作业安全，污染少，适用于自动化清洗； SP-1、105、664、6503、TX-10、平平加等 清理油污时优先考虑水基金属清洗液，考虑排放废水治理 乳化溶剂清洗液 依靠清洗液的乳化、稀释、溶解、弥散、湿润作用消除污物 当乳化溶剂清洗液微细地分散在水溶液中时，清理油污接近溶剂性能 由乳化剂、溶剂加水组成的产品 溶剂乳化液的微细程度及其在水中的分散程度对清洗性能影响很大 多功能清洗液 综合多种去污机理 合理配制可以具有很好的综合性能 助剂、溶剂、乳化剂及水组成的产品 根据具体要求加入助剂，以提高去污、分散、消泡或缓蚀能力 3.2 固定连接 1）可拆卸连接包括：螺纹联接、键联接、销钉联接等； 其中螺纹联接最为广泛，螺纹联接的质量与装配工艺有很大关系，应根据被连接零部件的形状和螺纹的分布、受力情况，合理确定各螺纹的紧固力及紧固顺序和紧固力的均衡等要求；凡是有紧固力矩要求的紧固件必须用力矩扳手，紧固过的螺栓和螺母不许损伤； 2）不可拆卸连接包括：焊接、铆接、过盈连接等； 其中过盈连接多用于轴、孔配合。而过盈连接配合要靠装配实现，一般机械常用压入配装配，重要或精密的机器可以用热涨配、冷缩配进行装配； 3）常用螺母的放松方法： 双螺母放松、弹簧垫放松、开口销放松、钢丝放松、止动垫圈放松、点铆放松等； 4）键联接的种类： 松键联接：主要有普通平键、半圆键、导向平键及滑键。键的侧面是过渡配合，键的长度方向及经向方向是动配合，只对轴上的零件作周向固定，只能靠键的侧面传递转矩，不能承受轴向力和径向定位； 紧键联接：键的表面有1:100的斜度，装配时将键打接件，通过过盈配合联接并能传递转矩或轴向力； 花键联接：过盈固定式联接花键；间隙滑动式联接花键； 5）销联接： 圆柱销联接：少量的过盈固定在孔中，对孔的尺寸、形状、粗糙度精度要求高； 圆锥销联接：1:50的锥度铰刀铰孔后，用铜锤轻敲入； 3.3 校正、调整和配作 1）校正：是指相关零、部件之间相互的调节作业； 常用校正的方法有平尺校正、角尺校正、水平仪校正、拉钢丝校正、光学校正及激光校正； 2）调整：是指相关零、部件之间相互的找正、找平作业； 调整可以配合校正作业零、部件的相对的精度； 3）配作：配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等作业； 配作是装配过程中附加的一些钳工和机械加工工作。其中配刮是关于零、部件表面的钳工作业，多用于运动副配合表面的精加工；而配钻和配铰多用于固定连接。 只有经过认真地校正、调整，确保有关零、部件的准确几何关系之后才能进行配作。 3.4 平衡 旋转体的平衡是装配精度中的一项重要要求，尤其对于转速较高、运动平稳要求较高的机器，对其中的回转零、部件的平衡要求更为严格，分为静平衡法和动平衡法； 其中静平衡法可以消除静力的不平衡；而动平衡法除消除静力的不平衡外还可以消除力偶的不平衡； 一般情况下对于直径大、宽度小的零、部件只作静平衡，而对于长度大的高速旋转的零部件必须作动平衡试验； 对出现的不平衡质量可以采取补焊、铆接、胶接或螺纹连接等方法加配平衡质量，也可以通过钻、铣、磨、锉、刮等手段去除不平衡质量； 3.5成品出厂检验、试验：是指产品的所有工序（包括调试等工序）完工后，按照出厂验收标准的要求进行的全部项目的成品出厂检验、试验和验收。 成品出厂检验项目一般包括：几何精度检验、工作装置和整机性能检验试验（包括：空运转试验、负荷试验、工作精度检验、跑车试等）温升检验、渗漏检验、噪声检验、排放检验、紧固力检验、结构件和涂装外观质量检验、装箱单及包装、随机附件检查等。 成品出厂检验必须保留能满足标准要求的、经授权检验员签字的完整的检验、试验记录。 综管中心/2012-8-28